La digitalización: una vuelta de tuerca más en la optimización del mantenimiento

Como cualquier otro sector, la explotación de las energías renovables está en evolución continua, tanto desde el punto de vista tecnológico como en lo que concierne al negocio en sí. Si se echa la vista atrás, el entorno coyuntural en el que era necesaria la concesión de primas y preferencias en la generación ha cambiado hacia un escenario diametralmente opuesto, pues ahora las renovables participan como un agente más en el mercado eléctrico.

El futuro cercano se presenta además como una oportunidad, pues el nuevo modelo energético tiene entre sus objetivos la máxima integración de las energías renovables en el mix eléctrico. Solo a nivel nacional, en España se establece un objetivo del 74% de participación de renovables en electricidad en 2030 (según PNIEC 2021-2030), con un 42% de renovables sobre el uso final de la energía, que está por encima incluso del 32% en la UE.

En esta situación resulta necesario ser más competitivo aún, ya que la venta de energía dependerá del precio al que se consiga ponerla en el mercado, lo que ineludiblemente está sujeto a la eficiencia a la hora de generarla. Por otra parte, en este mercado cada vez más complejo, hay que tratar de equilibrar el beneficio obtenido, y para eso solo hay dos vías obvias: reducir costes y maximizar ingresos.

En este sentido, cualquier elemento o innovación que presente una ventaja competitiva, puede convertirse en un aspecto diferencial si es bien aprovechado. Es aquí donde la digitalización y las herramientas específicas que mejoran la productividad se convierten en una oportunidad. Es el momento de poner el foco en un proceso fundamental de las plantas: el mantenimiento.

«En lo que se refiere al mantenimiento, la digitalización puede aportar un importante diferencial en la gestión y explotación»

El concepto de mantenimiento en sí también ha tenido un amplio recorrido histórico. El momento de arranque acontece hace poco más de un siglo, cuando las urgencias de una guerra mundial hicieron ineludible maximizar la producción en serie. Es a partir de entonces cuando los equipos de personas orientadas al mantenimiento surgen como tales.

Desde aquel período inicial la sala de máquinas no ha parado, y el proceso en sí ha ido renovándose cíclicamente cada cierto intervalo de tiempo. Periódicamente, cada 15 o 20 años, se ha ido mejorando la dedicación de recursos, el enfoque y la forma de actuar. Este horizonte temporal responde a una dinámica de aprendizaje tecnológico/conceptual, así como de maximización de la capacidad de producción asociado a la misma. Cuando una nueva praxis es exprimida al máximo, la innovación acontece para dar lugar a un nuevo período.

De esta forma, el mantenimiento se ha ido optimizando desde el siglo pasado en varias etapas: primero el mantenimiento correctivo en los años 20, el preventivo en los 40, el predictivo en los 60, en los 80 la gestión integral que incluye aspectos como calidad, riesgos, costes, etc. y ya, como penúltimo eslabón, la aparición de los GMAO.

Atendiendo a esta tendencia, parece que al mantenimiento le correspondería ya dar una vuelta de tuerca más, y este ajuste adicional de optimización debe venir de la mano de la innovación tecnológica. Aspectos como la digitalización, la explotación de la información, machine learning, las tecnologías móviles o incluso la realidad aumentada deben abrirse paso poco a poco en una nueva etapa.

En el caso de las energías renovables, dicho salto cualitativo es además coincidente en el tiempo con un cambio conceptual que, en este ámbito, está experimentando el propio mantenimiento. En este tipo de instalaciones, las actuaciones se han ceñido en muchas ocasiones a cumplir con el calendario de preventivos y responder de la forma más eficaz a los correctivos. Esta visión eficaz debe transformarse en eficiente, pasando de un mero aspecto a cumplir, a convertirse en una ventaja estratégica de la explotación de las plantas.

Pero este nuevo enfoque no es posible sin un buen compañero de trabajo. Si bien las herramientas de monitorización y control sí han estado alineadas al negocio de las renovables, esto no ha sucedido así con el mantenimiento, que ha sido relegado en ocasiones a un segundo plano. No obstante, hoy en día ya se están dando los pasos para tener herramientas específicas orientadas a esta faceta del negocio, de manera que permitan abordar un incremento de la operatividad de la planta, disminuir los costes operacionales y aumentar la rentabilidad.

Esta es una de las líneas de actuación en la que Isotrol trabaja actualmente. Para esto ya dispone de aplicaciones que se centran de forma concreta en toda la gestión asociada al mantenimiento (GO&M), herramientas que a su vez se pueden apoyar en la capacidad de monitorización y análisis de su sistema Bluence® o de otros externos. La aplicación desarrollada, considera además la evolución que actualmente han experimentado los indicadores de rendimiento asociados a las plantas, vinculados tanto a la eficiencia energética como al estado de salud de éstas.

«Si bien las herramientas de monitorización y control sí han estado alineadas al negocio de las renovables, esto no ha sucedido así con el mantenimiento, que ha sido relegado en ocasiones a un segundo plano»

Obviamente, la toma de decisiones óptimas se fundamenta en el registro y análisis de una buena información que abarque todas las facetas del negocio, y en este plano de actuación resulta clave la digitalización de la información.

En lo que se refiere al mantenimiento, la digitalización puede aportar un importante diferencial en la gestión y explotación en las cuatro etapas que definen una acción: identificación de la actuación, planificación del trabajo, ejecución y, finalmente, un análisis posterior.

En la primera etapa, la identificación temprana de la actuación es clave para una posterior gestión de incidentes y riesgos. Para ello, los sistemas avanzados de información realizan análisis automatizados de todos los datos disponibles, permitiendo la detección de problemas y patrones anómalos de la operación. A partir de los mismos, se puede identificar la raíz de las anomalías y emitir actuaciones concretas o recomendaciones de acción.

Respecto a la planificación de tareas, el aspecto diferencial pasa por no abordar las mismas desde un punto de vista reactivo ante las incidencias, o en segunda instancia, bajo el foco exclusivo del número y capacidad de los profesionales técnicos disponibles. Una planificación inteligente debe considerar otros parámetros que la aproximen al óptimo, tanto desde el punto de vista energético como financiero. Es aquí donde encuentra sentido la integración de herramientas de pronóstico del recurso (viento/sol), que permiten minimizar el impacto energético de la acción. Pero también resulta conveniente disminuir el efecto económico de la actuación, y en este sentido, la previsión de precios del mercado debe ser otro factor a considerar en la programación de actuaciones.

Una vez decidido qué hacer y cuándo, llega el momento de acometer los trabajos, y esto engloba tanto la ejecución física como su gestión. Desde el punto de vista de la gestión, aspectos como la generación automatizada de órdenes de trabajo o la replicación de tareas existentes, eliminan la repetitividad de tareas y minimizan los tiempos de respuesta. Pero las posibilidades se amplían al permitir el control directo de los trabajadores, de los permisos y documentación necesarios para realizar la actividad, el enlace con sistemas de coordinación de actividades empresariales, etc. 

«La ventaja de la digitalización estriba en que ahora podemos tener grandes volúmenes de información integrados en un mismo ámbito»

En lo que se refiere a la reparación en campo, no cabe duda de que la digitalización debe aprovechar las capacidades actuales de los dispositivos móviles, con modos de funcionamiento tanto online como offline. Mediante éstos, se puede facilitar el acceso de los operarios a la descripción de la tarea e información adicional necesaria para su ejecución (check list, gamas, manuales, etc) y, además, simplificar la tramitación del parte de trabajo in situ, agilizando el proceso de validación y la consolidación de información. Si a todo lo anterior le unimos la capacidad de gestión de almacenes solo quedará, en el ámbito de la propiedad, que las cuadrillas de trabajo sean eficientes en su desempeño para que la planta sea explotada eficientemente.

Llegados a este punto, parece que el trabajo de mantenimiento como tal estaría más que resuelto, pero la digitalización nos ofrece la posibilidad de acometer una faceta adicional con el mayor potencial de todas: la explotación de toda la información conseguida. La ventaja de la digitalización estriba en que ahora podemos tener grandes volúmenes de información integrados en un mismo ámbito, y que además existen herramientas tecnológico-matemáticas para explotarlo desde distintos ángulos. 

Por una parte, desde un punto de vista operacional y de gestión del mantenimiento, se pueden medir todo tipo de tasas de tipos de fallos, indicadores temporales de las actuaciones y de la gestión de las incidencias, etc. Todo ello desglosado a los niveles que se necesite: operarios, grupos de trabajo, plantas, almacén, etc.

Además, esta base de conocimientos que se ha originado puede ser vinculada a los datos operacionales de los sistemas de monitorización, enlazando con sistemas de análisis avanzados que permitan establecer motores de recomendación sobre próximas actuaciones y trabajos a realizar.

La solución de Isotrol circunscribe las ideas mencionadas con anterioridad, cuyo fundamento es la posibilidad de explotación combinada de distintas fuentes de información. La digitalización así enfocada favorece claramente la optimización de la programación de intervenciones, la identificación temprana de actuaciones, el aumento de visibilidad del ciclo de operación y mantenimiento, y la generación de un conocimiento que permita la prevención y mejora en actuaciones futuras.

Los beneficios vinculados a estas acciones son claros e inmediatos, y se defienden por sí solos: una reducción de costes y pérdidas, una optimización de todos los procesos de trabajo y una mayor eficiencia en la operación de planta. Indudablemente, el enfoque global aquí descrito debe ser la línea a seguir por los sistemas orientados a la gestión del mantenimiento. Pero la propuesta de valor adicional que ofrece Isotrol pasa por integrar todo este conjunto de nuevas herramientas y servicios, que hacen uso de toda la información accesible, con las capacidades de monitorización y análisis de un sistema ya plenamente consolidado en el sector de las renovables, como es Bluence®.

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